کنترل آن می شود . لذا باید در برنامه جامع عملیات برای اجرای پروژه وبا ترتیب و زمان بندی مشخص به اجرا نهاده شود عوامل مهمی که د ر اجرایی این سیستم تاثیر گذار هستند ، عبارتند از :
1 – افراد و کارکنان
2 – اطلاعات
3 -مهارت افراد
البته وجود سیستم کامپیوتری ، پیش نیاز اجرای سیستم MRPII است . افراد و کارکنان سازمان باید در مورد MRP آموزش ببینند و بدانند که سیستم MRPII چیست . اطلاعات لازم برای ایجاد سیستم MRP حلقه بسته عبارتند از برنامه اصلی تولید ، لیست شرح مواد ، اطلاعات مربوط به موجودی ، جزئیات مربوط به عملیات و توالی آن و مراکز کاری . مهارت فنی عبارت از توانائی افراد در هدایت و کنترل سیستمهای موجود در MRPII و نتیجه مستقیم عملکرد فعالیتهای آموزشی و تحصیلات است .
از دیدگاه صاحبنظران و مولفین کتب ( در لیست منابع موجود است ) مراحل اجرای پروژه MRPII, MRP به صورت زیر می توان تعریف کرد :
1 – آموزش مدیریت سطح بالا : مدیران سطح بالا اعم از مدیر عامل ، مدیر ساخت ، مدیر مالی، مدیر مهندسی مدیر بازاریابی و مدیر اداری باید دوره آموزشی خاص مدیران بالا را در سیستم MRPII طی نمایند .
مدیران میانی اعم از مدیر کارخانه ، مدیر مواد ، مدیر خرید ، مدیر سیستمهای پردازش اطلاعات ، دوره آموزشی که مطالب آن با استاندار های روز مطابق است را طی می نمایند . این افراد همزمان با شرکت در برنامه های آموزشی باید به افراد زیر دست خود از جمله سرپرستان و ناظران سطوح کارگاهی آموزشهای لازم را بدهند .
2 – ارزیابی سیستم از دیدگاه اقتصادی : از آنجا که اجرای سیستم مستلزم صرف هزینه است لذا مقرون به صرفه بودن اجرای آن باید مورد بررسی و تجزیه و تحلیل اقتصادی قرار بگیرد در اکثر قریب به اتفاق موارد صرفه جوئیها عمده ای از اجرای موثر چنین سیستمهای حاصل می شود .
3 – سازماندهی پروژه و تشکیل کمیته اجرائی : کمیته اجرایی وظیفه تامین نیروی انسانی پروژه ، تعریف قلمرو پروژه ، تعیین وظایف ، تخصیص منابع ، بودجه ریزی ، تعیین استراتژیهای کلی و نظارت بر وضعیت اجرای پروژه را به عهده خواهد داشت و کمیته اجرائی معمولاً از بین افراد خود سازمان انتخاب می شود .
4 – انتخاب مسئول پروژه : مسئول پروژه توسط کمیته اجرایی انتخاب می شود و باید ویژگیهای مشخصی داشته باشد ، از جمله : به ودر تمام وقت در اختیار سازمان باشد آشنا به سازمان و مشکلات آن باشد و کارکنان را بشناسد ، توانایی سازمان دهی افراد و رهبری را داشته باشد ، سیستم MRP را به خوبی بشناسد و ….. معمولاً مدیر کارخانه یا مدیر کنترل موجودی را باید انتخاب کرد .
5 – استفاده از یک مشاور حرفه ای : از آنجا که اجرای چنین سیستمی اولین تجریه است استفاده از مشاور برای راهبر بهتر مناسب است .
6 – برنامه ریزی اجرای پروژه و تعیین مسئولیت ها : برنامه اجرای پروژه و تاریخ شروع و اتمام هر یک از فعالیتها و کسانی که در پروژه در گیرند را مشخص می کنیم .
7 – آموزش کلیه افراد سازمان : کلیه افرادی که با سیستم MRPII سر و کار خواهند داشت و در آن مسئولیتهای را خواهند پذیرفت باید راجع به نحوه اجرای وظایف خود و ارتباط آموزش ببینند .
8 – تهیه برنامه رفتن از سیستم قبلی به سیستم جدید : ایجاد بانکهای اطلاعاتی سیستم MRPII باید قدم به قدم صورت بگیرد . نقطه شروع ، ایجاد بانک اطلاعاتی مهندسی است که شامل اطلاعاتی مثل شماره قطعات ساختار محصول ، جزئیات و توالی عملیات ، زمانهای تحویل ، مراکز کاری نرخهای ضایعات و ابزار آلات و تجهیزات و … است و سپس به ترتیب لیست شرح مواد که سطح مواد و قطعات برنامه ریزی کلی تولید ، برنامه ریزی احتیاجات مواد و ظرفیت کنترل سطوح کارگاهی ، کار در فرآیند و موجودی ایجاد می شوند .
این بانکهای اطلاعاتی از آن جهت که با تولید سرو کار دارند بسیار مهم هستند .
پس از ایجاد بانکهای اطلاعاتی فوق سایر بانکهای اطلاعاتی رویه های مربوط به آنها را به دست میآوریم . از قبیل هزینه یابی ، حسابداری ساخت ، خرید ، حقوق و دستمزد و مدیریت سفارشهای فروش می توانند به سیستم MRPII افزوده شود .
با توجه به تجربه ها و نظرات کارشناسان مجرب ، MRPII کامل ممکن است بین 18تا 24 ماه طول بکشد ولازم است مدیریت به نحوه هر چه بهتر اجرا شدن مراحل MRPII توجه لازم را داشته باشد .
3-8- MRP و JIT:
3-8-1-سیستمهای تولید به موقع just – in – time
همزمان با پیشرفت علوم ، مدیریت تولید و اصول برنامه ریزی تولید نیز متناسب با آن در جهت تکامل رشد کرده است . عامل اصلی این تغییرات ، همان بودن منابع تولید در مقابل نامحدود بودن نیازهای انسان می باشد . دست اندر کاران تولید ، همواره سعی کرده اند تا ازمنابع محدود حداکثر استفاده را ببرند . در این بین سازمانهایی موفق بوده اند که با استفاده از خلاقیت و بکار گیری روشها وسیاستهای برتر با منابع موجود خود ، نیازها ی بیشتری را ارضاء نمایند و کشورهایی توانسته اند توان اقتصادی خود را افزایش دهنده که ارزش افزوده بیشتری را در این فرآیند پدید آورند . د ر این میان ، نظام تولید به موقع ( JIT ) نظامی است که اخیراً مورد توجه سازمانهای صنعتی و حتی سازمانهای بازرگانی قرا گرفته است و مهمترین علت آن ، افزایش توان رقابتی شرکتهای ژاپنی در اثر توفیق آنها در استفاده از این تفکر می باشد .
هدف ( JIT ) حذف آن دسته از فعالیتهای است که ارزش افزوده در محصول ایجاد نمی کنند یکی از عناصر مهم JIT ، تهیه کنندگان قطعات و مواد می باشد . خرید و تهیه قطعات ، نقش کلیدی و مهمی در موفقیت اجرای استراتژیک JIT دارد زیرا این عامل اثر مستقیمی بر افزایش بهره وری کاهش موجودی در جریان ساخت ، کاهش موجودی انبارها تا حد صفر و کاهش مقادیر خرید دارد . درصورتیکه زمانهای تحویل یک تامین کننده مواد یا قطعات ، قابل اطمینان نباشد و یا کیفیت محصول ، پایین باشد ، سیستم JIT دچار تاخیر زیان آور و وقفه خواهد شد .
نظام تولید به موقع ، تفکر و نگرشی نوین در اداره سازمانهای صنعتی است که با اصول تکنیکها و روشهای خاص ، به دنبال حذف کامل اتلاف و افزایش بهره وری در تمامی فعالیتهای داخل و خارج سازمان می باشد .
کوششهای JIT کمکهای موثری در نحوه استقرار اجزاء و همبستگی یا تنظیم نیروی کار فیزیکی ( ماشینها ) در جریان خطوط تولید ارائه می نماید ، در حالی که CIM یا تولید یکپارچه ( کامپیوتری ) به تجدید همبستگی اطلاعات سازمان یافته خاص در قسمتهای عملیاتی به وسیله پردازش اطلاعات منسجم توجه دارد .
3-8-2-سیستمهای MRP :
حتی اگر MRP بتواند در میان چندین محیط تولید به کار برده شود ، آن در اینجا بعنوان یک ابزار مورد ارجح برای کنترل تولید متنوع بنام تولید jobshop انتخاب شده است . این روش بر اساس طرح ریی تولید اصلی است که در هدف های عملکردی این طرح جابجا شده است ، که سفارشات خرید برای بخش ها یا مواد خام و سفارشات کار برای منابع هستند . برای محاسبه این روش ، اطلاعات اساسی بسیار زیادی مورد نیاز است ؛ صورت حساب مفصلی از مواد هر محصول ؛ تأخیر تأمین کنند . و زمان اصلی تولید برای هر محصول ؛ مسیرها ( نیازمندیهای منبع ). زمان قبل از رسیدن ظرفیت های محاسبه کافی مورد نیاز صرف می شود تا یک سیستم با یک همچین فلسفهای بهینه شود . پیامد یک بهبود قابل توجه در بهره وری است همان طور که بخش درستی در زمان درست بر ماشین درست می رسد که به وسیله منابع انسانی درست اجرا می شود . مدیران کارگاههای کاری اکنون حرکت نمی کنند تا دنبال قسمت های از بین رفته بگردند و خریداران مجبور نیستند دنبال شوند و سفارشات فوری را بپردازند . هر کسی می تواند کار خودش را بدون فشار و مقدار افزایش یافته واقعی انجام می دهد . MRP یک سیستم حلقه بسته است . زمان بندی به طور موثر بعد از یک آزمایش در دسترس بودن بکار می رود .
MRPI = اولین تولید = در دسترس بودن بخش ها
MRPII = دومین تولید = در دسترس بودن بخش ها و منابع .
درون داد سیستم طرح ریزی تولید عمده است که بر اساس پیش بینی هایی است که در مراحل پشت سرهم توید شکل تغییرند که زمان بندی تولید عمده نامیده می شود . این تغییر شکل متفاوت است اگر سیستم فقط بر سفارشات تأیید شده کار کند یا برای پیش بینی سفارش یا یک سیستم ترکیبی کار کند . در اولین مورد ، شروع از سفارشات تأیید شده ، معمولاً چند ماه گستره به حساب می آید و در یک زمان بندی تولید اصلی برای چند هفته تغییر شکل می دهد . در مورد دوم ، منحنی نمودار پیش بینی های تولید هموارتر است و بعنوان بافر عمل می کند و طرح ریزی تولید اصی ، در یک زمان بندی تولید اصلی به طور هفتگی تغییر شکل می دهد . در حالت سوم و آخرین مورد ، سفارشات تأیید شده و پیش بینی ها ترکیب می شوند . در مثال ، اگر ما بخواهیم زمان بندی تولید اصلی را ژانویه تعیین کنیم ، ما مجبوریم سفارشات تأیید شده برای مارچ را هم به حساب بیاوریم و ما می دانیم که ما یه کم بیشتر خواهیم داشت که می تواند با پیش بینی ها برآورد شود . طرح ریزی تولید اصلی به وسیله سفارشات تأیید شده و پیش بینی شده ترکیب می شود که وضعیت شان در زمان تغییر خواهد کرد . این یک تأثیر بر روی موجودی انبار در بعضی از آیتم ها خواهد داشت همان طور که بعضی ها برای سفارشات تأیید شده و بقیه برای سفارشات پیش بینی شده که نیاز به تأیید دارند ، اختصاص داده خواهد شد . در این مورد ، آنها می توانند در موارد فوری استفاده شوند .
3-8-3- سیستم پیاده سازی
کارکردهای مختلف :
طرح ریزی تولید اصلی باید بر طبق کتاب سفارش استقرار شود .
معیار طرح ریزی تولید اصلی
طرح ریزی تولید عمده باید به بخش ها و موادخام تغییر شکل دهند .
معیار محاسبه نیازها
نیازهای خالص باید با موجودی انبار مقایسه شود تا تعیین شود چه چیزی باید خریداری شود یا تولید شود .
معیار کنترل موجودی انبار یا فهرست موجودی
عملکردها باید زمان بندی شود ، یا برای سفارشات خرید یا سفارشات کار .
معیار MRP
زمان بندی تولید باید باظرفیت حصول پذیر مقایسه شود .معیار ظرفیت یا مهار مراکز کاری سفارشی کار باید به قرار زیر فرستاده شود .
معیار مدیریت کارگاهی داده مورد نیاز
در یک سیستم محاسبه ای ، اطلاعات مورد نیاز در پایگاه داده ها سازمان دهی می شود که به روز آوری اطلاعات اجازه می دهد : اگر یک ویژگی تغییر کند ، این اصلاح به طور اتوماتیک بر هر فایل مورد نیاز تأثیر می گذارد .

ارتباط بین این کارکردها

شکل3-1

1) طرح ریزی تولید عمده از کتاب سفارش یا هدف ها و پیش بینی های تولید ایجاد می شود . در مثال : یک کارخانه یک میزان از محصولات D , C , B , A مورد نیاز 2 و 4 و 1 و 5 واحد از ظرفیت تولید را تولید می کند .
جدول 3-1 :طرح ریزی تولید می تواند به واحدهای تولید متعادل تبدیل شود
April March February January
955 925 1024 838
جدول 3-2: طرح ریزی می تواند در یک زمان بندی تولید برای هر آیتم در طول ماه مارچ تغییر شکل یابد .
هفته 4 هفته 3 هفته 2 هفته 1
15 40 30 25 A
20 10 – 20 B
60 80 100 140 C
10 – 5 10 D

جدول 3-3 : انواع برنامه برای محصول A
هفته 4 هفته 3 هفته 2 هفته 1
15 40 30 25 A(1)
– 60 – 60 A(2)
April 15+Needs – – 95 A(3)
2) معیار محاسبه نیازها به صورتحساب ماده مربوط است ، آن در ساختار هر تولید معنی می دهد . اگر محصول A از 2x و 1y ساخته شود و x یک قطعه با 15cm طول ساخته شده از میله x است .
برنامه
1. دنباله نیازها
2. قرار گرفته در بخش های اقتصادی
3. دنباله یک دوره اقتصادی
نتیجه : یک برنامه تولید اصلی برای A

شکل 3-2

هر بخش باید در یک شیوه منحصر به فرد شناسایی شود و بر طبق س
اخطارش باشد . طرح ریزی تولید عمده A نیازهای خالصی برای X , Y , X , A خالص ارائه می دهد . سپس با کنترل کردن اینکه چه چیزی حصول پذیر است یا در موجودی برای هر آیتم نسبت ، احتمال دارد تا نیازهای خالص تعیین شود .
3) فهرست موجودی یا مدیریت موجودی انبار به وسیله موارد فوق تشدید می شود :
• یک